质量事故处理程序及考核办法　　

为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（即：产生质量事故的原因分析不清不放过；产生质量事故责任者和群众没有受到教育不放过；没有防范措施不放过）的原则，增强公司员工的质量意识和主人翁责任感，认真执行公司质量管理的有关规定，严格工艺纪律，不断提高工作质量，保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我公司的经济效益，特制定以下办法：　　

第一条   质量事故的定义、产生原因及分级：　　

1.1 质量事故的定义：　　

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）、质检、安装等过程中，因以下原因造成产品报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不良影响或影响公司生产计划和质量指标完成的称为质量事故。　　

1.2 造成质量事故的原因：　　

质量事故一般是由以下原因造成：　　

①   设计（细化）图纸错误；　　

②   生产指挥错误；　　

③   工艺（安装）方法、方案错误；　　

④   原材料不合格或规格、材质使用错误；　　

⑤   焊接材料不合格或与原材料匹配错误；　　

⑥   下料工艺或排版错误；　　

⑦   下料员工识图错误；　　

⑧   操作工摸具、样板、工装、放样（含地样）使用（制作）错误；　　

⑨   操作工凭工作经验操作，与特殊技术（或设计）要求不符；　　

⑩   违反工艺纪律；　　

⑪   倒运、堆放、装车、运输、保管不善。　　

1.3 质量事故的分级：　　

质量事故按事故损失额大小（含返工费用，下同）分为三级，即一般质量事故、较大质量事故和重大质量事故。　　

①一般质量事故：事故损失额在500元~3000元之间属一般质量事故；　　

②较大质量事故：事故损失额在3001元~20000元之间属较大质量事故；　　

③重大质量事故（含批量质量事故）：事故损失额在20001元以上属重大质量事故；　　

第二条   质量事故责任追究：　　

2.1 由于图纸、工艺方案错误造成的质量事故：　　

图纸尺寸或技术要求错误：设计技术要求和尺寸标注的错误，质量责任由设计人员承担70%，审核人员承担30%。　　

2.2 工艺（安装）方案出现错误：　　

经首检发现，其质量责任由工艺员承担70%，操作者承担30%。如工艺出现差错虽经首检而未发现和防止，其质量责任由工艺员承担60%，操作者承担30%，质检员承担10%。如操作者发现错误且提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的60%中，