从上世纪80年代初我国的新型干法水泥生产线的起步建设到2004年底，新型干法水泥熟料生产能力由59万t/a达到了3.3亿t/a。单条生产线的能力也从300t/d发展到了10000t/d。我国水泥工业结构调整取得了举世瞩目的成绩，新型干法对水泥工业的影响实现了由“量”到“质”的变化，成为中国水泥工业的主导。
    2004年中国水泥工业在国家宏观调控的政策落实过程中走过，尽管各方观点不同，仍实现了快速增长。水泥产量达到9.7亿t，比上年增长12.4%。2004年投产的新型干法水泥生产线143条，熟料总生产能力12995万吨，同比增长67.9%，其中2000t/d以上规模的占90％，5000t/d以上占48.1％。特别是有4条10000t/d生产线在海螺集团投入生产，使我国的水泥工业实现了规模化。
    为了防止出现浪费资源，污染环境，经济过热等带来的负面影响，国务院在2003年下发了[103]号文件，及时对水泥工业的发展提出了指导性意见，调整了水泥工业的发展速度。与此同时为了调整我国水泥工业不合理的现状，国务院的[103]号文还指出：发展水泥工业继续遵循“控制总量、调整结构、提高质量、保护环境”的原则。“重点支持在有资源的地方建设日产4000吨及以上规模新型干法熟料基地项目，鼓励地方和企业以淘汰落后生产能力的方式发展新型干法水泥”。
    加快发展新型干法生产工艺，设计单位必须解决好两大课题：一是要把最新的科研成果和最好的工艺生产设备提供给工厂。通过不断优化设计方案，保证所设计的生产线技术先进、生产可靠，为工厂建设和达标运行奠定良好的技术基础。二是在技术合理的前提下，力求投资最低。
    随着近几年我国国民经济的快速增长，水泥工业也面临许多问题，受到了资源及煤、电供应紧张的制约，促使水泥技术向边缘化、生态化发展，为满足实际条件要求，生产线的实际规模和设备配置实现了多样化。
1. 预分解窑生产线上的技术进步
   多年来，各设计院投入大量人力和物力，对从原料开采到水泥出厂的整个生产系统的工艺技术和装备进行开发和改进，在设计中做到优化设计，从而使整条工艺线的技术水平得到了很大的提高，而其中最具有代表性的是原料均化技术、预分解窑节能煅烧工艺、节能粉碎粉磨工艺、自动化控制技术、环保装备技术及其他有关技术。
   预分解窑生产线总体技术进展如下：
   技术水平有较大提高
   从Φ4×　60m　的预分解窑生产线的主要指标来看，日产量从2000t提高至2500t，热耗下降至3020kj/kg，综合电耗低于100kwh/t水泥，运转率提高至90%以上。
   5000t/d预分解窑熟料生产线的主要指标为：大部分生产线稳定在5500t/d左右运行，热耗下降至2968～3011kj/kg，综合电耗低于60kwh/t水泥，年运转率85%以上。
    装备向大型化发展
   2000t/d～3500t/d规模的生产线数目约占60%，5000t/d规模的生产线数目约占40%。同时   2500t/d生产线也由1窑2磨，发展到1窑1磨。5000t/d生产线的基本国产化。10000t/d生产线已经有两条相继投产，国产化的10000t/d生产线正在进行工程设计。
    向绿色生态水泥发展
   对资源进行综合利用，以工业废料替代优质原料、燃料；搭配使用劣质原燃料；利用水泥回转窑处置工业危险废弃物和部分城市废弃物，使水泥工业成为循环经济链中重要的一环。由天津院设计的国内第一条处置城市工业危险废弃物的示范线将于2005年投入生产。
2. 不同规模生产线的设备选型
2.1 原料均化技术
    预分解窑产品质量达到或超过湿法窑的关键之一是原料均化链技术的发展和应用。在设计生产线时，是以磨前环节为均化链的核心，同时改善磨后均化，在产品质量得到充分地保证的前提下，减少均化堆场储量和均化库的库容。
  ·设置原燃料预均化堆场，目前已设计可满足不同生产规模的不同储量的均化堆场，圆形堆场直径可达　90m　，储量40000t；长型堆场可满足10000t/d生产线的需求。
  ·采用均化效果h值可达8，电耗约0.25kwh/t的tp-1、tp-2型连续式均化库。
2.2 预分解窑节能煅烧工艺
　2.2.1　 工艺技术及装备的开发
  ·通过系统的冷、热模型试验，开发了系统压损约4800pa的高效、低压损的5级旋风预热器，目前已投入生产的有2000t/d、2500t/d的单系列和10000t/d、5000t/d、4000t/d、3200t/d、2500t/d的单、双系列预热器。预热器内筒、锁风阀、耐火衬料等部件均作了大量改进。
  ·对不同挥发份煤的燃烧特性及在窑炉工况条件下的燃烧机理进行研究，探索不同挥发份燃料在分解炉内燃烧特性，使分解炉设计更为合理。在此基础上开发了实用、可靠的无烟煤煅烧技术和装备。
   ·为满足不同熟料产量的需求，设计了一系列不同规格的回转窑，包括二支承和三支承窑，最大规格为Φ6.0×　96m　。
   开发了tc系列空气梁篦冷机，与传统厚层篦冷机相比，空气梁通风均匀，冷却风机风量从2.6　-3.2m3　/kg·熟料下降至1.6　-2.2m3　/kg·熟料，单位篦床面积负荷从36-40t/m2d提高至40-50t/m2d以上，冷却效率从68%提高至74%以上，篦板损坏量和设备事故率大为减少，提高了运转率，此项技术已通过了部级鉴定，现已形成700t/d-10000t/d级系列产品，大量用于新线建设和老线改造。
  ·开发了可供不同性能燃料（包括无烟煤）的系列燃烧器，一次风量可降至10%以下，此类燃烧器在生产中对燃料适应能力强，调节灵活，易于控制火焰形状，对保护窑皮及延长衬料使用周期很有利。
2.2.2 生产线成套装备的开发
   上述的烧成系统技术装备技术先进，性能可靠，且都已形成系列，所组成的生产线在新线建设和老线改造中均已取得积极成果，仅以少数有代表的生产线简叙如下：
  ·由改进型的五级预热器和tdf分解炉系统、Φ4×　60m　回转窑、tc1062空气梁篦冷机组成的2500t/d生产线在葛洲坝水泥厂投产后的三个月内，月平均就超过设计产量。
  ·4000t/d国产装备烧成线已在冀东水泥厂运转多年，产量长期保持在4700t/d以上。
  ·改进的5级低压损旋风预热器和tdf、tsd分解炉、Φ4.8×　72m　回转窑、空气梁篦